RSS
22 августа 2016
РТИ используются практически во всех отраслях промышленности. Существует множество наименований резинотехнических изделий, но все их можно разделить по способу производства на две большие группы – формовые и неформовые. Для каждой из них существует собственный технологический процесс. Технология не является статичной. Она изменяется и совершенствуется, внедряются новые методы, позволяющие обеспечить высокое качество изделий, а также успешно решать проблемы экологического загрязнения среды.
На практике это выглядит сложнее, и каждый этап включает в себя различные технологические операции. Методом экструзии изготавливаются рукава, шланги, ремни и т.д.
Наиболее сложным в отрасли считается процесс производства ремней. Он проходит следующие стадии:
Завершает процесс производства вулканизация. Она осуществляется разными методами:
Выбор технологии зависит от длины ремня. Так, например, при изготовлении ремней большой длины целесообразнее применять челюстную или роторную вулканизацию. После завершения вулканизации выполняется стабилизация длины ремня. С этой целью заготовку охлаждают обдувом барабана воздухом.
Контроль качества включает в себя измерение длины, сечения, испытание на стендах. Это условный перечень операций. На практике процесс производства является более сложным.
ФОРМОВЫЕ РТИ
Формовые изделия включают в себя огромную номенклатуру. Существует два основных метода их производства:- Литье под давлением.
- Формование в пресс-формах с последующей вулканизацией.
НЕФОРМОВЫЕ РТИ
Неформовые резинотехнические изделия отличаются друг от друга по техническим характеристикам. Чаще они изготавливаются методом экструзии, и путь «от сырья до готового изделия» включает в себя два этапа:- Получение экструзионной резиновой смеси.
- Изготовление изделия с помощью экструдера с дальнейшей вулканизацией.
На практике это выглядит сложнее, и каждый этап включает в себя различные технологические операции. Методом экструзии изготавливаются рукава, шланги, ремни и т.д.
Наиболее сложным в отрасли считается процесс производства ремней. Он проходит следующие стадии:
- Подготовка полуфабрикатов. Резиновая смесь готовится в резиносмесителе. После этого резиновая лента, срезанная с листовальных вальцов, подается для охлаждения и орошения антифрикционными составами. Охлаждение осуществляется методом обдува воздухом. В оборудовании иностранного производства автоматическая сушка осуществляется одновременно с работой вальцов.
- Изготовление ремня. Связь кордшнура с резиной обеспечивается в процессе пропитки. На этом этапе будущее изделие проходит через специальные пропиточные ванны, зоны сушки и термообработки. В каждой зоне контролируется натяжение ремня. При изготовлении ремней с особыми характеристиками, пропиточных ванн может быть больше, так как изделие пропитывается не только резиновой смесью, но и специальными ужесточающими составами. В зависимости от используемого технологического оборудования, пропитка может осуществляться в один или два этапа. Промазка и обкладка оберточной ткани выполняются на каландре. Резиновую смесь предварительно подогревают. Этой смесью промазывается оберточная ткань, толщина резинового слоя регулируется автоматически, с помощью толщинометра. После каландрования заготовка охлаждается. Прорезиненное оберточное полотно после охлаждения раскраивается на ленточки.
- Сборка, обертка, вулканизация. Это последний этап в производстве ремней. Существуют две технологии сборки – индивидуальная и групповая. Обе используются одинаково широко. При индивидуальной сборке каждый сердечник собирается отдельно, а затем оборачивается раскроенной оберточной тканью. Весь технологический процесс выполняется на одном или двух станках. Индивидуальная сборка менее производительна, но обеспечивает более высокую точность по сравнению с групповой. В то же время, при использовании оборудования с высокой степенью натяжения заготовки с учетом номинальных показателей групповые методы позволяют увеличить производительность и обеспечить высокое качество продукции. Современные станки отличаются усовершенствованной конструкцией узлов обжима сердечника и высокой степенью автоматизации.
Завершает процесс производства вулканизация. Она осуществляется разными методами:
- Котловая и диафрагменная вулканизация. Включает в себя нагрев заготовки по всей длине.
- Челюстная вулканизация. При использовании этого метода нагрев осуществляется прерывистыми участками.
- Ротационная непрерывная вулканизация. Зона вулканизации перемещается по длине заготовки.
Выбор технологии зависит от длины ремня. Так, например, при изготовлении ремней большой длины целесообразнее применять челюстную или роторную вулканизацию. После завершения вулканизации выполняется стабилизация длины ремня. С этой целью заготовку охлаждают обдувом барабана воздухом.
Контроль качества включает в себя измерение длины, сечения, испытание на стендах. Это условный перечень операций. На практике процесс производства является более сложным.